阳极氧化工艺流程

阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤 铝制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下： 铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具 对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程： 铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图)

铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、 主题内容与适用范围：

本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。

2、 工艺流程（线路图）

基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库

3、 装挂：

3.1装挂前的准备。

3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。

3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。

3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。

3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。

3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。

3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。

3.2 装挂：

3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。

3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。

3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。

3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。

3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。

3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。

3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。

3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。

3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。

3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。

3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。

3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。

3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。

3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。

4、 氧化台生产前的准备工作：

4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。

4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。

4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。

4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。

4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。

4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。

5、 氧化台操作的通用要求：

5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。

5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。

5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。

5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。

5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。

5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。

6、脱脂：

6.1工艺参数

槽液成分：酸性脱脂剂2~3%

槽液温度：室温

脱脂时间：1~3min

6.2操作要求：

6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。

6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。

6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。

7、 碱蚀：

7.1工艺参数：

槽液成分： 平光碱蚀 砂面碱蚀

NaOH: 40~50g/l 45~60g/l

添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8

槽液温度： 40~45℃ 45~55℃

碱蚀时间： 1~3min 10~30min

7.2操作要求：

7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。

7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。

7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。

7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。

8、 中和：

8.1工艺参数：

槽液成分：HNO3: 120~150g/l

槽液温度：室温

中和时间：2~5min

8.2操作要求：

8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。

8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。

8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。

8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。

9、 阳极氧化：

9.1工艺参数：

槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l

槽液温度：20±102C

氧化电压：14~18V

电流密度：130~150A/㎡

氧化时间：根据膜厚要求计算。

9.2操作要求：

9.2.1阳极氧化前必须开启：

（a） 整流器冷却水。

（b） 槽液循环冷却系统（冷冻机组）。

（c） 送排风机。

9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。

9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。

9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。

9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。

9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。

9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。

9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。

10、 电解着色：

10.1工艺参数：

古铜系 金黄系

槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l

NiSO4616H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l

添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l

H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l

PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0

温度：15~25℃ 20~25℃

电压： 14~18V 14~16V

着色时间：20S~15min 2~6min

10.2操作要求：

10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。

10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。

10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。

10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。

10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。

10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。

11、 封孔：

11.1工艺参数：

槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃

封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。

11.2操作要求：

11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。

11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。

11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。

11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。

11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。

12、 电泳

12.1工艺参数：

槽液成分：

固体份：5~8%

溶剂：1~5%

电导率：550~90008S/cm

PH: 7.6~8.0

电泳电压：90~120V

温度：23±3℃

电泳时间：1~2min

12.2操作要求：

12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。

12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<12008S/cm，二、三道纯水的电导率<6008S/cm，并经常更换纯水。

12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。

12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。

12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。

12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。

12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。

12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：

第一道纯水 第二道纯水

固体份：<1.0% <0.3%

PH: 8.0~8.3 8.0~8.5

电导率：<10008S/cm <5008S/cm

12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。

12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。

12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。

12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。

13、 固化：

13.1工艺参数：

固化温度：180~200℃ 固化时间：30~45min

13.2操作要求：

13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。

13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。

14、 卸料、包装

14.1卸料前的准备

14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。

14.1.2核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。

14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。

14.2卸料、包装

14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。

14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。

14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。

14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。

14.2.5电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。

14.2.6封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。

14.2.7采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。

14.2.8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。

14.2.9包装物的选用和包装重量必须符合订单要求。

14.2.10每捆包装好的型材端头必须贴上盖有检验工号的合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保与实物相符

铝材阳极氧化工艺流程：

机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮

化学抛光商品：铝材碱性抛光液

阳极氧化商品：铝材阳极氧化液

封闭商品：铝材着色封闭液

铝材阳极氧化和染色工艺

经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。

一、染色工艺

1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。油去尽后，立即用热水冲洗。如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。

2.阳极氧化:

⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸。

⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。

电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。时间30-40分钟左右。

按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。

3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。

⑴染料选择:染料分无机染料和有机染料两种。无机染料多为无机盐组成，染色时将铝件分别在甲、乙两种化合物溶液中浸泡，生成带色化合物，达到染色目的。

无机染色溶液

染料颜色 溶液甲 溶液乙 染色化合物名称

名称 浓度 名称 浓度

蓝或浅蓝 亚铁氰化钾 10-50 氯化铁 10-100 普鲁士蓝

褐色 铁氰化钾 10-50 硫酸铜 10-100 铁氰化铜

黑色 醋酸钴 50-100 高锰酸钾 15-25 氧化钴

黄色 重铬酸钾 50-100 醋酸铅 100-200 重铬酸铅

金黄色 大苏打 10-50 高锰酸铅 10-50 三氧化二锰

白色 醋酸铅 10-50 硫酸钠 10-50 硫酸铅

橙黄色 铅酸铝 5-10 硝酸银 50-100 铬酸银

有机染料品种繁多，现将常用染料，染液浓度，所呈色泽列表介绍如下，以供参考。

染料色泽 染料名称 染液浓度 备注

黄色 酸性媒介RH直接黄棕D3G醇溶黄GR直接冻黄G

0.7-11-50.5-11-2

凡是酸性染料都应加入冰醋酸1-2毫升调整pH用酒精作溶剂

黄色 茜素黄印地素桔黄酸性橙H 1-211-2

该染料染色须加亚硝酸钠10克，温水一升配成染色液，染色时间30分钟，再在硫酸25毫升温水一升中显色一分钟。

红色 直接耐晒桃红G酸性大红GR茜素红S 2-55-105-10

红色 碱性玫瑰精酸性橙Ⅱ 0.753 两种染料分别溶解后合并为一升 草绿 直接耐晒翠绿直接绿B 3-52-5

蓝色 直接耐晒翠蓝GL活性艳蓝酸性湖蓝V酸性湖蓝A 2-5522-5 黑色 酸性毛元ATT酸性皮元NBC 10-1510-15

⑵染色操作:

①染单色法:将经阳极氧化，用清水洗净的铝制品，立即浸入40-60℃的着色液中浸泡。浸泡时间:浅色30秒钟-3分钟；深色、黑色3-10分钟。染后取出，用清水洗净。

②染多色法:若在同一铝件上染两种或多种不同颜色、或印出山水、花鸟、人物、文字时，则其手续甚繁，有涂料掩蔽法、直接印染法、泡沫塑料扑染法等。上述各法操作不同，但原理一致。现将涂料掩蔽法介绍如下:此法主要是将快干易清洗的清漆薄而均匀地涂刷在真正需要的黄色上，把它掩蔽起来。待漆膜干后，将铝件全部浸入稀铬酸溶液中，以退去未涂刷清漆部分的黄色，取出，用清水洗去酸液，低温烘干后，再染红色，如欲染第三、四色可照上法操作。

4.封闭:经染色的铝件用水洗净后，立即放入90-100℃的蒸馏水中煮30分钟。经过这样处理后，表面变得均匀无孔，形成致密的氧化膜。着色所涂的染料就沉淀在氧化膜内，再也擦不掉了，被封闭后的氧化膜不再具有吸附性，并且耐磨、耐温、绝缘性都得到加强。

将经过封闭处理的铝件的表面擦干，再用软布擦亮，就能得到美丽鲜艳的铝制品，如染多色，封闭处理后，应将铝件上所涂的保护剂除去，小面积用棉花沾丙酮揩去，大面积可将染色铝件浸入丙酮内把漆洗去。

三、注意事项

1.铝件洗油处理后，应立即进行氧化，不应放置过久。铝件制作氧化膜时，要全部浸入电解液中，槽电压从头至尾要平稳一致，同一批产品，必须完全一致，这一点即使在染色时亦应遵循。

2.在阳极氧化过程中，电解质中溶液的铝、铜、铁等不断增加，影响铝的光泽等。当铝含量大于24克/升，铜大于0.02克/升，铁含量大于2.5克/升时，电解液应考虑更换。

3.购买原料与染料要选择纯度高的产品，因一般杂质稍多或掺有元明粉、糊精时，染色效果不佳。

4.大量染色时，染液初浓后淡，染出颜色即会出现深浅不一，故应注意适时掺兑稍浓染液，尽可能保持染液浓度的一致性。

5.染多色时，应先染浅色后染深色，由黄、红、蓝、棕、黑顺序染色。染第二色前，喷漆应干燥，使涂料紧贴铝面，否则染料会浸入，出现毛边界限不明等。

6.铝中含杂质影响染色:含硅超过2.5%，底膜显灰色，宜染深色。含镁超过2%，染色带暗淡。含锰色调嫩，但不鲜艳。含铜色调带钝，含铁、镍、铬太多时色彩沉闷

氧化处理工艺流程：除油（化学除油、电解除油）、除锈、氧化、涂保护膜（油脂或专用保护剂），工艺间应有清洗工序。

氧化过程中不需通电（但需加热，一般150度左右）。

氧化后所得膜层为黑色（与材料成分有关）。具有轻微耐蚀必性，但对可提高消光能力。

不需要，氧化或磷化可选其一

氧化一般就是把某些元素从低价态变到高价态的过程，从这个被氧化的元素原子中夺去一些外层电子，变迁到氧化剂元素上面。

氧化过程有很多种，以你说的铁板为例，可以用气体氧化剂作氧化，也可以用氧化剂溶液氧化。

气体氧化剂可以是氧气、氯气或氟气，气体通过铁板并加热一下。但气体氧化的反应可能会很激烈，尤其是氧气或氟气。直接化合性质的氧化一般能产生大量的热，以获得化学能，例如火箭的液氧与液氢反应。

一般对铁板进行氧化可以用氧化剂溶液，例如浓硫酸、浓硝酸、高氯酸、酸性高锰酸钾、过硫酸钾等，有些氧化剂溶液加加热可以加快反应速率。

氧化的好处有什么，要视你的目标工艺产品是什么东西，一般就是人们不想要这种元素的低化合价状态，就用氧化法把它变成想要的高价化合态了。另外，一般的氧化反应，如烧煤烧炭等主要是为了获得热量。

另，问题有点诡异，好好的铁人们一般只要单质态吧，把铁氧化了不就是变成一堆铁锈了？

一。发生在表面处理前的缺陷

1)缺陷名称：条纹

定义：由于挤压材的金属成分不均匀，在腐蚀和阳极氧化发生的带状模样。

现象：在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调异常的带状模样，一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显。

原因：1.铸棒的低倍和显微组织不均匀。2.铸棒的均匀化处理不充分。3.包含加工和热处理的挤压条件不恰当。

对策：1.铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择2.恰当的挤压条件。

2)缺陷名称：大气腐蚀

定义：材料在大气中慢慢地发生的腐蚀

现象：通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟招石，因这部分难以表面处 理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。

原因：在表面处理前的材料附着了雨水、露水等水分的场合发生。受到气温、湿度、海盐粒子，亚硫

酸等气象因子的影响。

对策：1.表面处理前不要被水所沾湿。2.轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除。3.缺陷名称：雾腐蚀

定义：表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀。

现象：进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显。

原因：挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀。

对策：①在没有雾气的场所保管。②在表面处理工序的附近保管的场合，要考虑风向等。③在雾气易被污染的场合，要由乙烯树脂软片等来保护。

3）缺陷名称：锯切粉末附着

定义：附着在材料上的锯切粉末未流走，而进入表面处理。

现象：材料锯切时附着锯切粉末，被原封不动地表面处理而发生的缺陷。

原因：材料锯切时附着锯切粉末，在前处理工序中未被洗去，而进行表面处理而发生的。

对策：①材料锯切时锯切粉末不要附着在材料上。②材料上附着了锯切粉末要确实洗净除去。

4）缺陷名称：水斑

定义：水分在复合膜(漆膜/皮膜）界面，以及氧化膜的微细孔中浸透的结果，部分因水 而成沾湿状态，氧化膜所保持的乳白色消失了，因增加了透明感而发生的点状模样。

现象：透亮的漆制品较明显，着色产品周围较深，成为银色的具有透明感的点状。即使 是光泽消失了的漆制品也发生但不明显。和水接触时间短的话材料一干燥即消失。

原因：漆膜上水分附着，例如复合膜制品与复合膜制品之间长时间保持水分的场合

对策：烤干终了后，留意材料的搬送和保管时不要附着水分。 另外，附着了水的场合要迅速除去。

温洗条件强的话不明显。

阳极氧化的白斑，我们也一直遇到过，材料也有问题，换批料做一下就没什么问题；还有酸洗清水洗一定要多洗几遍，控制好阳极氧化前水质的PH值，再做阳极氧化，不然也会出现白斑。我们的经验，经供参考。