化学中高炉炼铁的步骤是怎么样的？

炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不存在，得到的是铁碳合金。高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉炼铁技术有经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。高炉炼铁的特点是什么高炉炼铁规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3，日产生铁超过吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

1、炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 2、高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

一、炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁） 用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2） 铁（Fe） 二、炼铁的方法 （1）直接还原法（非高炉炼铁法） （2）高炉炼铁法（主要方法） 三、高炉炼铁的原料及其作用 （1） 铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素. 冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石. （2） 焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭. 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架. （3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石） 使炉渣熔化为液体； 去除有害元素硫（S）. （4）空气：为焦碳燃烧提供氧. 四、高炉炼铁设备

铁矿石为Fe的氧化物及杂质，利用CO的还原性在高温情况下将Fe的氧化物还原成Fe单质。

工业炼铁的原理：在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。扩展资料高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。参考资料来源：百度百科-炼铁 （提炼工艺过程）

　　原理：一氧化碳和氧化铁在高温的条件下生成铁和二氧化碳，化学反应方程式为： 　　Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2；反应物中的氧化铁中的铁显+3价，生成物中的铁是单质，显0价。 　　化学原理 　　现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。 　　装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。 　　铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

工业上用一氧化碳还原氧化铁炼铁，主要是利用CO的还原性，在高温下和氧化铁反应生成铁和二氧化碳；一氧化碳具有还原性，还原氧化铁（红色粉末）生成铁和二氧化碳，反应现象是红色粉末变为黑色；． 故答案为：用一氧化碳将氧化铁中的铁还原出来；红色粉末变为黑色．

　　炼铁的原理化学方程式:FeO+CO=Fe+CO2、Fe0+C=Fe+CO。炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。 　　高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3。 　　生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 　　炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe）。 　　炼铁过程方程式：1、造气：CO2+C=高温=2CO；2、炼铁：Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2；3、造渣：CaCO3=高温=CaO+CO2↑、CaO+SiO2=高温=CaSiO3。

其原理是将铁矿石在特定的环境中，用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。工业炼铁工艺主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。铁矿石冶炼成铁是一个复杂的过程。把铁矿石、焦炭和石灰石一起加入高炉，在高温下，利用炉内反应生成的一氧化碳把铁从铁矿石里还原出来。铁矿石的含铁量叫作品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成生铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe）。炼铁的方法有高炉法（主要方法），直接还原法（非高炉炼铁法），熔融还原法，等离子法。其反应式为：Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高温)(还原反应）Fe3O4+4CO==3Fe+4CO2(高温)（还原反应）炉渣的形成：CaCO3=CaO+CO2(条件：高温）CaO+SiO2=CaSiO3(条件：高温）

炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁） 用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物 （Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2） 铁（Fe） 炼铁过程是个还原过程;FeO+CO=Fe+CO2 Fe0+C=Fe+CO如果帮到您的话,(右上角采纳)

　　其原理是将铁矿石在特定的环境中用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。工业炼铁工艺主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。 　　1、炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁） 　　用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成生铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe） 　　2、炼铁的方法 　　有高炉法（主要方法），直接还原法（非高炉炼铁法），熔融还原法，等离子法。 　　其反应式为： 　　Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高温)(还原反应） 　　Fe3O4+4CO==3Fe+4CO2(高温)（还原反应） 　　炉渣的形成: 　　CaCO3=CaO+CO2(条件：高温） 　　CaO+SiO2=CaSiO3(条件：高温） 　　3、高炉炼铁的原料及其作用　 　　（1）铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。 　　冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石。 　　（2）焦碳：冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。 　　提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。 　　（3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石） 　　使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（S）。 　　（4）空气：为焦碳燃烧提供氧。

工业炼铁的原理如下：高炉炼铁的原料，焦炭、含铁矿石，天然富块矿及烧结矿和球团矿和熔剂石灰石、白云石。原理：高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。扩展资料。合理配煤：通过合理配煤，不仅可以减少资金消耗，还可以根据煤种的特点进行调整配比，使其性能达到最佳 。要想降低能源方面的资金消耗的话就要将眼光放到一些产量高、价格低但性能并不是特别好的煤种上。例如褐煤，这种煤因为煤化较低，导致含有水分较高，燃烧产生的热量也较少，但其含有的硫元素较少，可磨性也很好，可以满足高炉喷吹所需煤的要求，在生产中就可以适当的应用，通过科学的调整配比，就可以既降低资金的投入又可以减少含水量高带来的不利影响。提高燃烧效率：当前情况下，高炉喷煤技术已经比较熟练，这时考虑如何提高煤粉的燃烧效率就成为优化技术的又一重要突破口。就喷入煤粉之后而言，煤粉在炉内发生燃烧，那么如何提升燃烧速度是要重点考虑的，加入助燃剂和降低煤粉燃点都是比较好的办法。其中加入助燃剂已经处于研究之中的状态，根据实验结果表明，加入适当的助燃剂可以有效的缩短煤粉的点燃时间，使煤粉的燃烧速率得到显著提高。

古法焦炭炼铁是一种古老的炼铁方法，其原理主要基于还原反应和碳的还原作用。其具体过程可以简述如下：炼炉加料：将铁矿石和焦炭按比例加入炼炉中，通常采用充填法，即在炉底先放入一定量的焦炭，然后依次加入铁矿石和焦炭。加热还原：在密闭的高温环境下，焦炭燃烧放热，同时会产生一定量的一氧化碳，将炉内氧气和铁矿石中的氧气还原，使铁矿石中的铁元素还原成铁，同时将杂质还原出来。收集铁水：经过还原反应，炉中的铁矿石被还原成铁，并与焦炭中的碳反应，生成铁水和一定量的炉渣。铁水比密度大于炉渣，可以通过打开炉底的出铁口收集到。处理炉渣：炉渣是除杂质的产物，可通过流动水冷却后成为钙、硅等化合物，也可作为建筑材料、水泥等的原料。总之，古法焦炭炼铁的原理是利用高温和焦炭的还原作用，将炉内的铁矿石还原成铁，同时将杂质还原出来。这种炼铁方法在历史上非常重要，但目前已被先进的现代炼铁技术所替代。

炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁） 用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2） 铁（Fe）炼铁过程是个还原过程;FeO+CO=Fe+CO2 Fe0+C=Fe+CO

高炉炼铁是一个复杂的过程。它使用的原料有铁矿石、石灰石和焦炭。在高炉内发生的反应主要分三部分，第一部分是制备还原剂的过程，第二部分是冶铁的主要原理，第三部分是除去杂质，形成炉渣的过程。但高炉冶炼出的铁并不纯，还含有少量的杂质，因此被称为生铁。炼铁时将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例分层加入高炉（炼铁炉）中，被热风炉加热过的大量富氧空气从进风口吹入高炉，使焦炭燃烧生成二氧化碳，二氧化碳再与上层炽热的焦炭反应还原成一氧化碳。一氧化碳从炉顶加入并与不断下降的铁矿石发生反应。其中铁的氧化物逐步被还原成液态的铁，俗称铁水。被还原出来的液态铁积累到一定程度后，由炉底放出。而炼铁时加入的石灰石起造渣作用，目的是使铁矿石中熔点很高的脉石（其主要成分是二氧化硅）与石灰石反应，生成浮于铁水之上的硅酸钙等，形成炉渣而与铁水分离。中国高炉炼铁高炉炼铁现状中国的高炉炼铁行业以近于饱和，尽管有着世界最高的产量，但不论是生产成本还是经济收益都差于世界水平，从而导致在世界市场的竞争力不足，对高炉炼铁的可持续发展铺满障碍。其中先进的高炉炼铁厂与落后的高炉炼铁厂共存，并且中小型高炉过多，存在着不符合规定的高炉炼铁厂，在生产上无法做到低成本、低消耗、低污染，无视市场的饱和状态，最终导致供大于求，成品低廉。由于这种不良的市场环境，使得中国的高炉炼铁在环保能源问题上存在缺陷。而我国也作出了相应的对策：为化解过剩的产能，在 2016 年各种政策方案相继颁布，大力推进供给侧结构性改革，使钢铁价格稍有回升，不过并未能解决产量过剩这一问题，在经济收益上稍有改观，根本问题却依然存在。技术指标由我国的行业标准规定大于 4000m3高炉为大型高炉，而大型高炉生产率是小型高炉的数倍，所以我国的大型高炉为高炉炼铁技术起到了带动作用。在其中大高炉的平均炉容约为 4568.75m3，平均利用系数约为 2.085t/(m3.d). 大高炉的平均焦比与煤比分别为 349.4kg/t、159.76kg/t，平均富氧率为 3.36%。由于中国的矿石品位较低，因此为保证大型高炉的稳定性，大多采用外国进口的原料，其中烧结矿、球团矿和块矿的比例为约为 71.5%、19.7%、8.7%。我国包括中小型高炉在内的燃料比为 539.72kg/t 焦比和煤比分别为 361.02kg/t、141.72kg/t，风温为 1153.96℃。而国外先进水平的燃料比均低于 500kg/t。以上内容参考：科普中国-铁是怎样炼成的——高炉炼铁以上内容参考：百度百科-高炉炼铁

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

1.工业炼铁的化学方程式是：Fe?O?+3CO==2Fe+3CO?(高温)(还原反应）。 2.&lt。 3.br&gt。 4.原理：一氧化碳和氧化铁在高温的条件下生成铁和二氧化碳。 5.在高温下，用还原剂将铁矿石还原得到生铁的生产过程。 6.炼铁的主要原料是铁矿石、焦炭、石灰石、空气。 7.铁矿石有赤铁矿和磁铁矿等。 8.铁矿石的含铁量叫做品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。 9.焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。 10.石灰石是用于造渣除脉石，使冶炼生成的铁和杂质分开。 11.炼铁的主要设备是高炉。 12.冶炼时，铁矿石、焦炭、和石灰石从炉顶进料口由上而下加入，同时将热空气从进风口由下而上鼓入炉内，在高温下，反应物充分接触反应得到铁。 13.高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把金属活动性比铁强的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼，去掉杂质而得到金属铁（生铁）。 14.&lt。 15.br&gt。

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高炉炼铁的原理如下：1、高炉炼铁是一个复杂的过程。它使用的原料有铁矿石、石灰石和焦炭。在高炉内发生的反应主要分三部分，第一部分是制备还原剂的过程，第二部分是冶铁的主要原理，第三部分是除去杂质，形成炉渣的过程。但高炉冶炼出的铁并不纯，还含有少量的杂质，因此被称为生铁。2、炼铁时将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例分层加入高炉（炼铁炉）中，被热风炉加热过的大量富氧空气从进风口吹入高炉，使焦炭燃烧生成二氧化碳，二氧化碳再与上层炽热的焦炭反应还原成一氧化碳。3、一氧化碳从炉顶加入并与不断下降的铁矿石发生反应。其中铁的氧化物逐步被还原成液态的铁，俗称铁水。被还原出来的液态铁积累到一定程度后，由炉底放出。4、而炼铁时加入的石灰石起造渣作用，目的是使铁矿石中熔点很高的脉石（其主要成分是二氧化硅）与石灰石反应，生成浮于铁水之上的硅酸钙等，形成炉渣而与铁水分离。高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉炼铁技术有经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。高炉炼铁规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3，日产生铁超过吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、金属化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。

CaCO3==CaO+CO2(高温)C+CO2==2CO(高温)3CO + Fe2O3==3Fe + 3CO2 (高温)铁是用高炉以焦炭为燃料，用铁矿石和石炭石为原料炼得。铁矿石通常是磁铁矿、赤专铁矿、褐属铁矿和菱铁矿等。铁元素，原子序数26，铁单质化学式：Fe。纯铁是白色或者银白色的，有金属光泽。熔点1538℃、沸点2750℃，能溶于强酸和中强酸，不溶于水。铁有0价、+2价、+3价和+6价，其中+2价和+3价较常见，+6价少见。扩展资料：铁在生活中分布较广，占地壳含量的4.75%，仅次于氧、硅、铝，位居地壳含量第四。纯铁是柔韧而延展性较好的银白色金属，用于制发电机和电动机的铁芯，铁及其化合物还用于制磁铁、药物、墨水、颜料、磨料等。是工业上所说的“黑色金属”之一（另外两种是铬和锰）（其实纯净的生铁是银白色的，铁元素被称之为“黑色金属”是因为铁表面常常覆盖着一层主要成分为黑色四氧化三铁的保护膜）。另外人体中也含有铁元素，+2价的亚铁离子是血红蛋白的重要组成成分，用于氧气的运输。参考资料来源：百度百科-铁

中央去产能已经要去掉所有的土法炼铁厂子了

你好！一般鼓入1100摄氏度左右的热风炼铁的原理是焦炭与O2反应2C+O2=2COCO还原矿石中铁的氧化物3CO+Fe2O3=2Fe+3CO2鼓风主要是提供足够的氧气参与反应仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。

Feu2082Ou2083+3CO==2Fe+3COu2082（高温）碳在高温下反应生成二氧化碳和一些一氧化碳，二氧化碳又在高温下被碳还原成一氧化碳，一氧化碳还原氧化铁，然后就是铁了。铁矿石冶炼成铁是一个复杂的过程。炼钢利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。当然在炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理，转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

实验步骤:1.检查装置气密性2.加入三氧化二铁3.通入一氧化碳4.通入一氧化碳一段时间后，点燃酒精灯，加入三氧化二铁5.停止加热6.冷却后停止通CO现象：红色的三氧化二铁变成黑色物质澄清石灰水变浑浊尾气处气体燃烧发出蓝色火焰结论：1.CO有还原性，可以冶炼金属2.CO有可燃性，可以作燃料右边得酒精灯的作用：除去多于的CO，防止污染空气一氧化碳的性质、用途：1.CO有还原性，可以冶炼金属2.CO有可燃性，可以作燃料

我空间有教材里也有

　　炼铁的化学方程式为：1、Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2↑。2、2Fe2O3+3C=高温=4Fe+3CO2↑。3、Fe2O3+3H2=高温=4Fe+3H2O。　　炼铁的化学方程式　　工业炼铁的化学方程式　　C+O2=点燃=CO2　　C+CO2=高温=2CO　　3CO+Fe2O3=高温=2Fe+3CO2↑　　除杂的化学方程式：　　CaCO3=高温=CaO+CO2↑　　CaO+SiO2=高温=CaSiO3　　炼铁是什么　　炼铁一般指的是将金属铁从含铁矿物中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。　　高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料(焦炭)和熔剂(石灰石)三部分组成。炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。

炼铁的反应原理： 铁矿石（赤铁矿：Fe2O3）－－－生铁（主要成分为铁，含碳量：2%－4.3%） 原料：铁矿石、焦炭、空气、石灰石 相关反应： （1）C+O2=点燃=CO2 （焦炭燃烧放出大量热，提高反应温度） （2）CO2+C=高温=2CO （焦炭还原生成的CO2，生成具有还原性的CO） （3）Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2（高炉炼铁原理） （4）CaCO3=高温=CaO+CO2↑ （利用这两步反应除去SiO2等杂质） CaO+SiO2=高温=CaSiO3 我的回答你满意吗？请设为最佳答案吧！

工业上用一氧化碳还原氧化铁炼铁，主要是利用一氧化碳的还原性，在高温下将含铁的矿石中将铁还原出来；赤铁矿的主要成分是氧化铁，其化学式为：Fe2O3；磁铁矿的主要成分是四氧化三铁，其化学式为Fe3O4．故答案为：高温；一氧化碳；Fe2O3；Fe3O4．

一、炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe）二、炼铁的方法（1）直接还原法（非高炉炼铁法）（2）高炉炼铁法（主要方法）三、高炉炼铁的原料及其作用（1）铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石。（2）焦碳：冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。（3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石）使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（S）。（4）空气：为焦碳燃烧提供氧。四、高炉炼铁设备铁矿石炼铁是化学变化

你也可以不加废铁，不是现在为了节能吗？废铁表面铁锈被一氧化碳还原成铁，里面的铁可以化成铁水，硅和磷氧化放热有限，所以不能加多。

高炉炼铁原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉炼铁流程 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。 高炉冶炼工艺--炉前操作: 一、炉前操作的任务 1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。 2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。 高炉基本操作制度: 高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。 操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。 高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。 [高炉设备]高炉 ： 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产品高炉渣和高炉煤气。 [高炉设备]高炉热风炉介绍 : 热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。 [高炉设备]铁水罐车: 铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。 钢铁常用冶炼方法1、转炉炼钢：一种不需外加热源、主要以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分，如碳、锰、硅、磷等与送入炉内的氧气进行化学反应所产生的热量作冶炼热源来炼钢。炉料除铁水外，还有造渣料（石灰、石英、萤石等）；为了调整温度，还可加入废钢以及少量的冷生铁和矿石等。转炉按炉衬耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）；按气体吹入炉内的部分分为底吹顶吹和侧吹；按所采用的气体分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁 ，因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧获得较大发展。空气吹炼的转炉钢，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配废钢，未在世界范围内得到推广。1952 年氧气顶吹转炉问世，现已成为世界上的主要炼钢方法。在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上，为吹炼高磷生铁，又出现了喷吹石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法。随氧气底吹的风嘴技术的发展成功，1967 年德国和法国分别建成氧气底吹转炉。1971 年美国引进此项技术后又发展了底吹氧气喷石灰粉转炉，用于吹炼含磷生铁。 1975 年法国和卢森堡又开发成功顶底复合吹炼的转炉炼钢法。2、氧气顶吹转炉炼钢：用纯氧从转炉顶部吹炼铁水成钢的转炉炼钢方法，或称 LD 法；在美国通常称 BOF 法，也称 BOP 法。它是现代炼钢的主要方法。炉子是一个直立的坩埚状容器，用直立的水冷氧枪从顶部插入炉内供氧。炉身可倾动。炉料通常为铁水、废钢和造渣材料；也可加入少量冷生铁和铁矿石。通过氧枪从熔池上面向下吹入高压的纯氧（含 O299.5%以上），氧化去除铁水中的硅、锰、碳和磷等元素，并通过造渣进行脱磷和脱硫。各种元素氧化所产生的热量，加热了熔池的液态金属，使钢水达到现定的化学成分和温度。它主要用于冶炼非合金钢和低合金钢；但通过精炼手段，也可用于冶炼不锈钢等合金钢。3、氧气底吹转炉炼钢：通过转炉底部的氧气喷嘴把氧气吹入炉内熔池，使铁水冶炼成钢的转炉炼钢方法。其特点是 ；炉子的高度与直径比较小；炉底较平并能快速拆卸和更换；用风嘴、分配器系统和炉身上的供氧系统代替氧气顶吹转炉的氧枪系统。由于吹炼平稳、喷溅少、烟尘量少、渣中氧化铁含量低，因此氧气底吹转炉的金属收得率比氧气顶吹转炉的高 1%～2%；采用粉状造渣料，由于颗粒细、比表面大，增大了反应界面，因此成渣快，有利于脱硫和脱磷。此法特别适用于吹炼中磷生铁，因此在西欧用得最广。4、连续炼钢：不分炉次地将原料（铁水、废钢）从炉子一端不断地加入，将成品（钢水）从炉子的另一端不断地流出的炼钢方法。连续炼钢工艺的设想早在 19 世纪就已出现。由于这种工艺具有设备小、工艺过程简单而且稳定等潜在优越性，几十年来许多国家都作了各种各样方法的大量试验，其中主要有槽式法、喷雾法和泡沫法三类，但迄今为止都尚未投入工业化生产。5、混合炼钢：用一个炉子炼钢、另一个电炉炼还原渣或还原渣与合金，然后在一定的高度下进行冲混的炼钢方法。用此法处理平炉、转炉及电炉所炼钢水，可提高钢的质量。冲混可增加渣、钢间的接触面积，加速化学反应以及脱氧、脱硫，并有吸附和聚合气体及夹杂物的作用，从而提高钢的纯结度和质量。6、复合吹炼转炉炼钢：在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上，综合两者的优点并克服两者的缺点而发展起来的新炼钢方法，即在原有顶吹转炉底部吹入不同气体，以改善熔池搅拌。目前，世界上大多数国家用这种炼钢法，并发展了多种类型的复吹转炉炼钢技术，常见的如英国钢公司开发的以空 气+N2 或 Ar2 作底吹气体、以 N2 作冷却气体的熔池搅拌复吹转炉炼钢法——BSC ——BAP法，德国克勒克纳——马克斯冶金厂开发的用天然保护底枪、从底部向熔池分别喷入煤和氧的 KMS 法、日本川崎钢铁公司开发的将占总氧量 30%的氧气混合石灰粉一道从炉底吹入熔池的 K——BOP 法以及新日本钢铁公司开发的将占总氧量 10%——20%的氧气从底部吹入，并用丙烷或天然气冷却炉底喷嘴的 LD——OB 法等。7、顶吹氧气平炉炼钢：从 50 年代中期开始，在平炉生产中采用 1～5 支水冷氧枪由炉顶插入熔炼室，直接向熔池吹氧的炼钢方法。该法改善了熔池反应的动力学条件，使碳氧反应的热效应由原来的吸热变为放热，并改善了热工条件；生产率大幅度地得到提高。8、电弧炉炼钢：利用电弧热效应熔炼金属和其他物料的一种炼钢方法。炼钢用三相交流电弧炉是最常见的直接加热电弧炉。炼钢过程中，由于炉内无可燃气体，可根据工艺要求，形成氧化性或还原性气氛和条件，故可以用于冶炼优质非合金钢和合金钢。按电炉每吨炉容量的大小，可将电弧炉分为普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼钢向高功率、超高功率发展的目的是为了缩短冶炼时间、降低电耗、提高生产率、降低成本。随着高功率和超高功率电炉的出现，电弧炉已成为熔化器，一切精炼工艺都在精炼装置内进行。近十年来直流电弧炉由于电极消耗低、电压波动小和噪音小而得到迅速发展，可用于冶炼优质钢和铁合金。9、STB 法：原文为 Sumitomo Top and Bottom blowing process，由日本住友金属公司开发的顶底复吹转炉炼钢法。该法综合了氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法两者的优点。用于吹炼低碳钢，脱磷效果好且成本下降显著。所用的底吹气体为 O2、CO2、N2 等。在 STB 法基础上又开发了从顶部喷吹粉末的 STB—P 法，进一步改善了高碳钢的脱磷条件，并用于精炼不锈钢。10、RH 法：又称循环法真空处理。由德国 Ruhrstahl/Heraeus 二公司共同开发。真空室下方装有两个导管 ，插入钢水，抽真空后钢水上升至一定高度，再在上升管吹入惰性气体 Ar、Ar 上升带动钢液进入真空室接受真空处理，随后经另一导管流回钢包。真空室上装有加合金的加料系统。此法已成为大容量钢包（＞80t）的钢水主要真空处理方法。11、RH—OB：RH 吹氧法。是在真空循环脱气（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blow ing）来升温。用于精炼不锈钢，是利用减压下可优先进行脱碳反应；用于精炼普通钢则可减轻转炉负荷。也可采用加铝升温。12、OBM —S 法：原文为 Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp，由德国 Maxhutte-Klockner 厂发明的以天然气或丙烷作底吹氧枪冷却介质的氧气底吹转炉炼钢法。OBM —S 是在 OBM 氧气底吹转炉的炉帽上安装侧吹氧枪，底部氧枪吹煤气、天然气预热废钢，从而达到增加废钢比的目的。13、NK—CB 法：原文为 NKK Combined Blow ing System，由日本钢管公司于 1973 年建立的顶底复吹转炉炼钢法，即在顶吹的同时，从炉底吹入少量气体（Ar，CO2，N2），以加强钢渣的搅拌，并控制钢水中的 CO 分压。该法采用多孔砖喷嘴，用于炼低碳钢可降低成本；用于炼高碳钢则有利于脱磷。该法应与铁水预处理工艺结合起来14、MVOD：在 VAD 法的设备上增设水冷氧枪，使之在真空下可吹氧脱碳的方法，由于真空下脱碳为放热反应，可省去 VAD 法的真空加热措施。操作过程与 VOD 法相同。 15、LF 法：原文为 Ladle Furnace，是 1971 年日本特殊钢公司（大同钢特殊钢公司）开发的钢包炉精炼法。其设备和工艺由氩气搅拌、埋弧加热和合金加料系统组合而成。这种工艺的优点是：能精确地控制钢水化学成分和温度；降低夹杂物含量；合金元素收得率高。LF 炉已成为炼钢炉与连铸机之间不可缺少的一种炉外精炼设备。16、LD 炼钢法：1952 年奥钢联林茨（Linz）厂与奥地利阿尔卑斯矿冶公司多纳维茨（Donawitz）厂最早在工业上开发成功的氧气顶吹转炉炼钢法，并以该两厂的第一个字母而命名。该法问世后在全世界范围迅速得到推广。美国称此法为 BOF 或 BOP 法 ，即 Basic Oxygen Furnace 或 Process 的简称。详见氧气顶吹, 转炉。17、LD—OTB 法：原文为 LD—Oxgyen Top an Bottom Process，由日本神户制钢公司加古川厂开发的顶底复合吹炼转炉炼钢工艺。其特点是使用了专门的底吹单环缝形喷嘴（SA 喷嘴），因而底吹气体能控制在很宽的范围内。底部吹入惰性气体。18、LD—HC 法：原文为 LD—Hainaut Saubre CRM，系比利时开发的用于吹炼高磷铁水的顶底复合吹炼转炉炼钢法，即 LD+底吹氧，用碳氢化合物保护喷嘴。19、LD-AC 法：原文为 LD - Arbed - Centre National，法国钢铁研究所开发的顶吹氧气喷石灰粉炼钢法，用于吹炼高磷铁水。20、KS 法：原文 Klockner Steel***，系采用 100%固体料操作的底部喷煤粉氧气转炉炼钢工艺。底吹氧比率为 60%～100%。21、K—ES 法：将底吹气体技术、二次燃烧技术和喷煤粉技术结合起来的电弧炉炼钢法，它是由日本东京炼钢公司和德国 Kiokner 公司共同开发的技术，可以以煤代电。22、FINKL—VAD 法：电弧加热钢包脱气法或称真空电弧脱气法。其特点是在真空室的盖上增设有电弧加热装置，并在真空下用氩气搅拌。该法的脱气效果稳定，而且能脱硫、脱碳和加入大量合金。设备主要由真空室、电弧加热系统、合金加料装置、抽真空系统及液压系统组成。23、DH 法：德国 Dortmund Horder 联合冶金公司开发的一种真空处理装置。内衬耐火材料的真空室，下部装上有耐火衬的导管插入钢包，真空室或钢包周期性地放下与提升，使一部分钢水进入真空室，处理后返回钢包。上部有加合金料装置和真空加热保温装置。目前已不再建造这种设备。24、CLU 法：一种不锈钢的精炼方法。其原理与 AOD 法相同，物点是采用水蒸气代替氩气。该方法是法国 Creusot-Loire 公司和瑞典 Uddeholm 公司共同研制成功的，并于 1973 年正式投入生产。水蒸气与钢液接触后分解为 H2 和 O2；H2 使 CO 分压降低。同时，该分解反应为吸热反应 ，因而可抑制钢液温度上升。但铬的氧化烧损比 AOD 法的严重。25、CAS 法：原文为 Composition adjustment by sealed argonbubbling ，是在氩气密封下进行合金成分微调的炉外精炼方法。该法由钢包底部吹氩，将渣排开后，下降浸渍罩，继续吹氩，然后加合金 微调成分。其优点是可精确控制成分，且合金收得率高。26、CAS—OB 法：原文为 Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing，是在 CAS 设备上增设吹氧枪的炉外精炼方法。降可微调合金成分外，它还可加铝并吹氧升温（化学热法），升温速度为 5～13℃/分。这种方法可使钢水温度精确地控制在 ±3℃，从而有利于配合连铸生产。27、ASEA-SKF 法：瑞典开发的一种钢包精炼法。它采用低频电磁搅拌，在常压下进行电弧加热，在钢包中造渣精炼，在另一工位真空除气，并设有氧枪，可在减压下吹氧脱碳。为了提高精炼效果，它还可在钢包底部通过多孔砖吹氩搅拌，并能加入合金调整钢液成分。28、AOD 法：氩氧脱碳法和简称，原文为 Argon-Oxygen Decarburisation，是冶炼低碳不锈钢的主要精炼法 。1964 年由美国碳化物公司研制成功， 1968 年用于实际生产。其冶金原理是用 Ar 稀释 CO，使其分压降低，达到真空的效果，从而使碳脱到很低的水平。AOD 炉体和传动装置与转炉相类似，风眼安放在接近炉底的侧壁上，向炉内吹入的是 Ar+O2 混合气体，原料为初炼炉熔化的钢水。吹炼过程分为氧化期、还原期、精炼期。它已成为不锈钢的主要生产工艺。

3CO + Fe2O3==高温== 3Fe + 3CO2

炼铁的原理如下：炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不存在，得到的是铁碳合金。高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉炼铁技术有经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。高炉炼铁的特点是什么高炉炼铁规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3，日产生铁超过吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。铁矿石冶炼成铁是一个复杂的过程。把铁矿石、焦炭和石灰石一起加入高炉，在高温下，利用炉内反应生成的一氧化碳把铁从铁矿石里还原出来。铁矿石的含铁量叫作品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。

炼铁的基本原理如下：炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不存在，得到的是铁碳合金。高炉炼铁是钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉炼铁技术有经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。高炉炼铁的特点是什么高炉炼铁规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3，日产生铁超过吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。铁矿石冶炼成铁是一个复杂的过程。把铁矿石、焦炭和石灰石一起加入高炉，在高温下，利用炉内反应生成的一氧化碳把铁从铁矿石里还原出来。铁矿石的含铁量叫作品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。

炼铁的原理是利用一氧化碳与氧化铁反应

　　1、高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。 　　2、在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

说直白点，就是铁氧化物的还原。

初中化学工业炼铁的原理如下：在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风，口向高炉内鼓人热风，助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉，重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。铁矿石冶炼成铁是一个复杂的过程。把铁矿石、焦炭和石灰石一起加入高炉，在高温下，利用炉内反应生成的一氧化碳把铁从铁矿石里还原出来。铁矿石的含铁量叫做品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。

炼铁的原理化学方程式:FeO+CO=Fe+CO2、Fe0+C=Fe+CO。炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。 高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe）。 炼铁过程方程式：1、造气：CO2+C=高温=2CO；2、炼铁：Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2；3、造渣：CaCO3=高温=CaO+CO2↑、CaO+SiO2=高温=CaSiO3。

工业上用一氧化碳还原氧化铁炼铁，主要是利用CO的还原性，在高温下和氧化铁反应生成铁和二氧化碳；一氧化碳具有还原性，还原氧化铁（红色粉末）生成铁和二氧化碳，反应现象是红色粉末变为黑色；． 故答案为：用一氧化碳将氧化铁中的铁还原出来；红色粉末变为黑色．

原理：一氧化碳和氧化铁在高温的条件下生成铁和二氧化碳，化学反应方程式为： Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2；反应物中的氧化铁中的铁显+3价，生成物中的铁是单质，显0价。 化学原理 现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。 装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。 铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

还原剂都可以吧，什么一氧化碳和碳，氢气都可以，一氧化碳和碳是常用的(=^▽^=)

炼铁: 1.Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2 2.Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2 一、炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁） 用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2） 铁（Fe） 二、炼铁的方法 （1）直接还原法（非高炉炼铁法） （2）高炉炼铁法（主要方法） 三、高炉炼铁的原料及其作用 （1） 铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素. 冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石. （2） 焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭. 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架. （3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石） 使炉渣熔化为液体； 去除有害元素硫（S）. （4）空气：为焦碳燃烧提供氧. 四、高炉炼铁设备 人体内的磷主要以碱式磷酸钙[化学式：Ca5(OH)(PO4)3]的形式存在,骨骼和牙齿的主要成分就是碱式磷酸钙.

炼铁的原理化学方程式:FeO+CO=Fe+CO2、Fe0+C=Fe+CO。炼铁的原理是将铁矿石、油、煤、焦炭等原料放入高炉中加热，将铁中的氧夺取出来从而形成铁的过程。高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063m3。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁.铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe）。 炼铁过程方程式：1、造气：CO2+C=高温=2CO；2、炼铁：Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2；3、造渣：CaCO3=高温=CaO+CO2↑、CaO+SiO2=高温=CaSiO3。

1、原理：一氧化碳和氧化铁在高温的条件下生成铁和二氧化碳，化学反应方程式为：Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2；反应物中的氧化铁中的铁显+3价，生成物中的铁是单质，显0价。 2、化学原理：现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。

工业炼铁的原理是一氧化碳和氧化铁在高温的条件下生成铁和二氧化碳，化学反应方程式为：Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2。现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶，不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。工业炼铁的方法：炼铁一般指的是将金属铁从含铁矿物中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。炼铁的主要原料是铁矿石、焦炭、石灰石、空气。铁矿石有赤铁矿(Fe2O3)和磁铁矿(Fe3O4)等。铁矿石的含铁量叫做品位，在冶炼前要经过选矿，除去其它杂质，提高铁矿石的品位，然后经破碎、磨粉、烧结，才可以送入高炉冶炼。焦炭的作用是提供热量并产生还原剂一氧化碳。石灰石是用于造渣除脉石，使冶炼生成的铁与杂质分开。炼铁的主要设备是高炉。冶炼时，铁矿石、焦炭、和石灰石从炉顶进料口由上而下加入，同时将热空气从进风口由下而上鼓入炉内，在高温下，反应物充分接触反应得到铁。高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把金属活动性比铁强的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼，去掉杂质而得到金属铁（生铁）。

用还原剂将含铁矿物还原

高炉炼铁的原料，焦炭、含铁矿石，天然富块矿及烧结矿和球团矿和熔剂石灰石、白云石。原理：高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。扩展资料合理配煤：通过合理配煤，不仅可以减少资金消耗，还可以根据煤种的特点进行调整配比，使其性能达到最佳 。要想降低能源方面的资金消耗的话就要将眼光放到一些产量高、价格低但性能并不是特别好的煤种上。例如褐煤，这种煤因为煤化较低，导致含有水分较高，燃烧产生的热量也较少，但其含有的硫元素较少，可磨性也很好，可以满足高炉喷吹所需煤的要求，在生产中就可以适当的应用，通过科学的调整配比，就可以既降低资金的投入又可以减少含水量高带来的不利影响。提高燃烧效率：当前情况下，高炉喷煤技术已经比较熟练，这时考虑如何提高煤粉的燃烧效率就成为优化技术的又一重要突破口。就喷入煤粉之后而言，煤粉在炉内发生燃烧，那么如何提升燃烧速度是要重点考虑的，加入助燃剂和降低煤粉燃点都是比较好的办法。其中加入助燃剂已经处于研究之中的状态，根据实验结果表明，加入适当的助燃剂可以有效的缩短煤粉的点燃时间，使煤粉的燃烧速率得到显著提高。参考资料：百度百科-高炉参考资料：百度百科-高炉炼铁

1、炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 2、高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。 铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。